企业纷纷自研MES，传统厂商会被淘汰吗？

最近几年，制造行业数字化的风向正在发生变化。越来越多规模以上的工厂，不再直接采购成套MES软件，而是选择组建内部IT团队，结合自身生产特点自研MES。随之而来的讨论也越来越多：大量企业转向自研，传统MES厂商的市场空间会不会持续萎缩，最终被淘汰？

这个问题不能简单用“是”或者“否”来回答。自研MES和外购成熟MES，不存在谁替代谁的关系。真正决定数字化项目成败的，从来不是软件代码本身，而是车间底层的管理基础——也就是精益梳理、工厂布局优化、现场整改、目视化管理这些看似传统、却至关重要的现场工作。很多企业在数字化转型中踩坑，根源往往不是软件功能不够强大，而是忽略了现场管理这个前置条件。

01 先搞清楚：MES 到底解决什么问题

MES 的核心定位，是车间生产执行系统。它的作用，是把车间的生产计划、工序流转、物料配送、设备状态、质量检验、工时数据全部数字化，实现生产过程的可追溯、可管控。

很多企业有一个误区，认为 MES 就是一套电脑软件，只要系统搭建完成，车间管理自然就能规范起来。于是直接上马自研项目，投入人力、资金开发系统，想依靠数字化工具倒逼现场改善。

但在实际落地中，大量项目都出现了“数据和现场两张皮”的现象。

02 很多项目栽跟头，根源不在代码，在现场

车间布局不合理，物料动线交叉迂回，原材料、半成品随意堆放，没有固定货位；现场没有清晰的目视化标识，工序边界模糊，作业标准口头化；物料流转没有统一规则，入库、出库、在制品数量长期不准。

这种情况下，不管是外购 MES，还是企业自己从零开发 MES，最终都会遇到同一个难题：现场实物管理混乱，采集上来的数据自然失真。工人需要额外花费大量时间手动录入数据，增加额外工作量，抵触情绪明显，系统最后沦为线上台账，很难发挥管控、分析、优化的价值。

很多企业的自研团队，大多是 IT 技术人员为主，擅长写代码、搭建数据库，但缺少扎根车间的精益管理经验。他们可以按照业务部门提出的需求，开发出对应的功能模块，却很难识别流程本身存在的浪费。

比如产线布局存在搬运浪费、工序等待浪费，这些问题是生产流程本身的缺陷，不是 MES 系统可以修复的。系统只能如实记录当前不合理的流程，无法自动消除流程里的八大浪费。如果没有提前做精益布局规划、现场整改，只是把现有混乱的流程数字化，相当于把问题原封不动搬到线上，数字化的价值会大打折扣。

03 传统厂商的压力，来自哪里

传统 MES 服务商，经过多年项目沉淀，积累了大量行业通用的生产管理模型，系统自带标准化的流程模块。对于管理基础比较薄弱、想要快速启动数字化的中小型工厂来说，直接采购成熟 MES，能够快速搭建基础数字化框架，省去从零开发的时间成本。

但标准化产品的局限性也十分突出。通用版本的 MES，很难适配每家工厂独有的生产模式。不同行业、不同车间，产线布局、物料配送方式、工序逻辑差异很大。标准化系统很难完全贴合工厂的个性化需求，想要适配车间现状，就需要持续做二次开发。

随着定制需求不断增加，实施成本、后期维护成本会持续上涨。很多工厂到后期，软件维护费用居高不下，系统迭代速度跟不上现场生产调整的节奏。

04 自研MES的优势和门槛

这也是很多企业下定决心自研 MES 的核心原因。自研最大的优势，就是高度贴合本厂的生产场景。内部团队熟悉产品工艺、产线特点，系统可以按需开发，不需要迁就通用软件的固有框架，后续调整迭代也更加灵活。企业掌握底层代码，后续业务调整、产线改造时，可以快速修改系统功能，不用长期依赖外部软件厂商。

但自研 MES 并不是一条低成本的捷径，它对企业综合能力有很高的门槛。想要做好自研，不只是需要 IT 开发人员，更需要一支懂车间现场、懂精益生产的团队。需要有人能够梳理全流程，优化工厂布局，规划物料动线，制定标准化作业规范，完善现场目视化管理，把车间的实物管理理顺。缺少精益现场能力作为支撑，就算系统开发完成，也只是把纸质单据迁移到电脑，算不上真正的生产数字化。

05 市场不会淘汰谁，只会分化

所以市场不会出现“自研取代外购，传统 MES 厂商被淘汰”的结局，行业会走向分化。

第一类，单纯售卖标准化软件产品，只负责交付系统，不参与现场流程梳理的 MES 厂商，未来压力会持续变大。当企业意识到软件只是工具，单纯买软件解决不了车间管理问题，这类服务商的竞争力会不断下降。

第二类，能够把 MES 实施和精益布局、现场整改、目视化管理深度结合的服务商，会拥有更强的生存能力。数字化落地，软件只是载体，现场标准化才是根基。在项目前期，先做工厂布局规划，优化产线动线，消除搬运、等待等浪费；同步开展现场整改、6S 管理落地，完善区域标识、物料标识、状态看板等目视化内容，统一作业标准、物料流转规则。等现场实物管理理顺之后，再上线 MES 系统，数据采集才能顺畅，系统数据才能和现场实物保持一致，数字化才能真正落地见效。

06 数字化选型，顺序很重要

企业在数字化选型阶段，要理清先后顺序，不能本末倒置。正确的实施逻辑，不是先上系统，再改现场。而是优先梳理生产全流程，优化工厂整体布局，完成车间现场整改，搭建完整的目视化管理体系，把物料、工序、人员、设备的规则全部标准化。现场实物管理理顺之后，再评估自身能力，判断是采购成熟 MES 系统，还是启动自研方案。

很多企业容易陷入一个误区：把数字化转型等同于软件项目。不管选择自研还是外购 MES，软件都可以迭代更新，功能可以持续优化。但混乱的现场、不合理的产线布局、模糊的作业标准，不会因为上线一套系统自动变好。MES 系统只能记录、传递现场信息，没办法自动消除现场管理的底层问题。

数字化和精益现场管理，二者不是二选一的关系，而是相辅相成。精益、工厂布局、目视化管理，是数字化的底层基础；MES 是把标准化的现场流程，转化成数字化管控手段。现场管理越规范，MES 采集的数据越准确，系统的数据分析、预警、排产功能才能发挥价值。反过来，MES 采集到的数据，又可以反向指导精益改善，持续优化产线布局、减少生产浪费，形成良性循环。

未来制造业数字化的趋势，不是自研替代外购，而是软件实施与现场精益改善深度融合。市场会慢慢淘汰只卖软件、不懂现场管理的服务商，而兼具工厂规划、精益管理、现场整改、目视化落地能力的服务方，会获得更多机会。

对于制造企业而言，不用盲目跟风自研 MES，也不要一味迷信标准化软件。数字化转型的核心目标，是提升生产效率、减少浪费、稳定产品质量。先夯实现场基础管理，理顺布局与流程，再根据自身规模、技术储备、业务复杂度，选择适合自己的数字化方案。

脱离现场精益谈 MES，无论自研还是外购，数字化项目都容易变成投入大、回报低的面子工程。只有现场管理、目视化、精益布局做到位，数字化系统才能真正扎根车间，为工厂创造实实在在的收益。

注：感兴趣的朋友，公众号搜“制卓企业管理咨询”