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降低 SMT 线体产品切换时间一、小组概述
小组分别由 8 名工艺员、质管员以及班组长组成，并由技术经验丰富的中级工程师作为技术指导。同时小组成员均参加公司组织的质量管理系列培训，对质量工具的应用均有一定的实操经验。小组成员秉承格力人的传统品质，少说空话，多干实事。致力于打造全国领先的 SMT 线体生产工艺。
http://mmbiz.qpic.cn/mmbiz/KMzYhMRSgM2Jic9gZ8hicfaq37HnEdcGclppjVmPqOKmuQficXo5M4V9OpaYDwdnL8k70hVIdqEEREETJIHVsyoZw/0
二、选择课题
选题背景：分厂反馈，控制器厂 SMT 线体产品切换时间长，极大影响了生产效率。为帮助分厂解决这个问题，小组随即统计了 11 月份的数据，从折线图可以看到，切换时间最少有 24 分钟，最多长达 31 分钟，均超过了分厂小于 20 分钟的目标。小组立刻达成一致，决定选择课题为降低 SMT 线体产品切换时间，以解决控制器生产产能不足问题。
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三、制定计划
为保证 QC 活动的顺利进行，小组成员按照 PDCA 原则制定了详细活动计划表http://mmbiz.qpic.cn/mmbiz/KMzYhMRSgM2Jic9gZ8hicfaq37HnEdcGclha9RpSAWnEOymm7uTgiblicMcuW8XrF6ClliaJDRNzWQKnOp18GAjIL8g/0
四、现状调查小组随即展开调查，并根据换线流程绘制了示意图。从图中可以看出，在接到换线通知后，印刷、贴片、回流、AOI 四个工序同时进行并行切换，彼此互不影响。因此，SMT 线体的切换时间，就等于四个工序中切换最长的时间。http://mmbiz.qpic.cn/mmbiz/KMzYhMRSgM2Jic9gZ8hicfaq37HnEdcGcll4Z1dPibb1iaqhZe1r6xlVvzxUqPmNt2fYsFdRNG1BMHiaI3Kcpe8rqKw/0
根据以上结论，小组对各工序的切换时间进行了统计，结合调查表和柱状图，发现贴片工序的切换时间最长，平均为 28 分钟，显然它就是切换瓶颈，也是问题的症结所在http://mmbiz.qpic.cn/mmbiz/KMzYhMRSgM2Jic9gZ8hicfaq37HnEdcGclT4oHuJiaIyjIpIwXbf9JQQSibQPAhCu6VCia8YMicO30sic74Xr1VwsOPPA/0
五、设定目标通过了解，目前 SMT 行业领先水平在 20 分钟左右，我司为 28 分钟尚有很大的改善空间。通过理论计算，只要降低贴片工序 29%的切换时间，即可达成分厂的目标，同时也达到行业的领先水平。http://mmbiz.qpic.cn/mmbiz/KMzYhMRSgM2Jic9gZ8hicfaq37HnEdcGclRAzicH2tu8fYgGEviaMibYO2SEjS5egofGTOWa5qdwvHAJywQwE3OvIbw/0 六、原因分析
小组成员通过头脑风暴法，就影响贴片工序切换因素，从人、机、料、法、环 5 个方面，纷纷提出自己的见解与看法，最终确定以下 7 条末端因素：http://mmbiz.qpic.cn/mmbiz/KMzYhMRSgM2Jic9gZ8hicfaq37HnEdcGclfb15IxRPrSl7LHTLuy3tNjooCx8xpqmF7PMgz3gJNzwU4bfeEyeSHw/0七、要因确认
为了更好的确定要因，小组制定了要因确认表，明确了调查内容及完成时间。http://mmbiz.qpic.cn/mmbiz/KMzYhMRSgM2Jic9gZ8hicfaq37HnEdcGclqdM0Kjke6z8KHeoM6xl4UMJsXxQUia2uCiaibCzcmjVkIg8ibWicmAv4TDA/0
7.1 要因确认一：物料员换料技能不达标根据公司员工培训规定，SMT 物料员须理论培训 10 小时，实操设备 70 小时，并通过工艺验收合格颁发上岗证方可独立上岗，小组对物料员进行随机抽查。
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数据显示，抽查人员理论培训及实操验收成绩均在 85 分以上，并持证上岗，现场实操结果均合格，验证结果显示，物料员换料技能不达标为非要因。
7.2 要因确认二：补料与换料作业冲突通过调查了解，目前物料员的工作包括两部分，即线体切换时的换料工作与生产中的补料工作。进一步调查发现，贴片工序切换时存在停机等待换料的情况。其原因就在于，现有物料员配置为 1 人同时负责两条线。当物料员在 B 线切换时，这时 A 线由于缺料即将停机，为避免停机，物料员只好暂停 B 线切换，去给 A 线补料，进而导致 B 线停机等待，造成不必要的时间浪费。
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小组成员随即对这样的状态进行跟踪统计，发现平均每次切换累计浪费 4 分钟，占总换线时间的 14%，因此，换料与补料作业冲突为要因。
7.3 要因确认三：开线安全点检项目多根据公司要求，开线前需要对贴片机进行安全项目点检，以确保设备正常运行。小组成员通过核查《设备安全点检表》和《设备使用说明书》，明确所有检查项目均为必检项。http://mmbiz.qpic.cn/mmbiz/KMzYhMRSgM2Jic9gZ8hicfaq37HnEdcGclBicxOMTCt6SaPD82kH0FicxUibrFblu4USaym77EZ0hvWUoUf85bo1ovw/0
进一步确认，小组通过单样本 t 检验，与公司设备管理文件要求的 2 分钟点检时间做对比，P 值等于 0.31 大于 0.05，无法拒绝原假设。因此，开线安全点检项目多是非要因。http://mmbiz.qpic.cn/mmbiz/KMzYhMRSgM2Jic9gZ8hicfaq37HnEdcGclicZMjxpxTic6wtLPteYhmM7H17TuK2cib7QDpiarR2fCicic5qkTzial8s6yA/0
7.4 要因确认四：换料占用停机时间通过调查发现，换料作业共包括对接物料、整理料带、扫描条码 3 个动作，且这些动作均是停机状态下在线完成，占用了宝贵的停机时间。
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根据 SMED 快速换模原则，在线调整物料的时间占总切换时间的比例要小于 5%。小组随即对数据进行统计，在线调整换料时间平均为 7 分钟，占整体切换的 25%，大于 5%。因此，换料占用停机时间为要因。http://mmbiz.qpic.cn/mmbiz/KMzYhMRSgM2Jic9gZ8hicfaq37HnEdcGclkX4533VIZh9FCv2Z24Aic4bMbQYPSekoqTOibMlFy0BqvSN2DDSfAibpA/07.5 要因确认五：Mark 点设计制作不合格Mark 点也叫基准点，在 PCB 板的贴片工序中起定位作用。线体切换时，如 Mark点的设计与制作不符合工艺要求，定位将出现异常，影响线体切换。http://mmbiz.qpic.cn/mmbiz/KMzYhMRSgM2Jic9gZ8hicfaq37HnEdcGcl4dZIiahcibFstOf7Ul2VACerH2o169ewb8Rr1iceJNQCNjMibyxAg7SBrA/0
小组成员随机抽查 10 款 PCB 板，通过外观检验及尺寸测量，均未发现设计不符与制造不良。因此，Mark 点设计制作不合格为非要因。
7.6 要因确认六：吸嘴管理混乱吸嘴是贴片机吸取物料的工具。切换时需要根据物料规格更换相应的吸嘴。http://mmbiz.qpic.cn/mmbiz/KMzYhMRSgM2Jic9gZ8hicfaq37HnEdcGclBQgbtGnT0Q7Pl2gwibBks7L5j7tV7eKaenaVB7FGduXwMXek0ywvXtA/0http://mmbiz.qpic.cn/mmbiz/KMzYhMRSgM2Jic9gZ8hicfaq37HnEdcGclia2kAbD2jV0uLSeGB9icshXHictLrsQGCLBx4T34kUdibMWx0PmBU9ekXQ/0
小组调查现有吸嘴的定置率，平均为 42.2%＜ 90%，因此，吸嘴管理混乱为要因。
7.7 要因确认七：线体间距不足根据公司生产线规划管理办法中的要求，为保证物流畅通，生产线体最小间距要大于 1.2m。小组通过对 SMT 车间各相邻线体的间距进行实测。http://mmbiz.qpic.cn/mmbiz/KMzYhMRSgM2Jic9gZ8hicfaq37HnEdcGclwAaf5iaIKRFP6uKXxRRGjoXQkibn1jorljSibZ9crlWnOFEF7HliaKqnhQ/0
小组通过对 SMT 线体进行实测，最小的间距为 2.14m，远远大于公司标准要求的1.2m 间距，能够确保生产线间物流畅通。因此，线体间距不足为非要因。通过以上分析，小组最终确定了以下影响贴片工序切换时间的 3 条要因：
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好好学习，天天向上。 用QCC的方式在改善换模，有创意。
贵公司换线时间的定义不是A产品的最后一个产品到B产品的第一个量品的时间吗？而且四种设备的换线并不是完全并行的，先停的设备先换（印刷--贴片--回流焊--AOI）
另外，换线过程人员负荷平衡率比较差，改善方向还可以加入多能工的培训， 活用回流焊和AOI的两个“闲人”，也可以减少换线时间。
还有搞头哦:):)
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